Alles, was Sie über Flexdruck wissen müssen
Beim Flex- und Flockdruck
verfahren werden kurze monofile Fasern, in der Regel Nylon, Rayon oder
Polyester, direkt auf das bereits beklebte oder bedruckte Substrat aufgebracht.
Dadurch entsteht ein Glüh- oder Samteffekt auf dem Stoff, ähnlich dem Flor, der
den Stoff durch Maschinen anhebt. Dieses Verfahren wird auch
"Samtdruck" genannt. Ursprünglich wurde der aus der Weberei stammende
Faserstaub als Flock verwendet, aber jetzt wird ca. 1 mm weniger als natürliche
oder vom Menschen hergestellte Fasern verwendet, da der Faserstaub den Bedarf
nicht decken kann.
Flocks können aus natürlichen und
synthetischen Materialien wie Baumwolle, Rayon, Nylon und Polyester hergestellt
werden. Es gibt zwei Arten von Flocks - gefräst und geschnitten. Eine gefräste
Flockgruppe wird aus dem unbrauchbaren Material von Baumwolle oder
synthetischen Stoffen für Flex und Flockdruck hergestellt. Die gefräste Flex
ist aufgrund des Herstellungsverfahrens nicht einheitlich in der Länge.
Geschnittene Flocks werden nur aus dem synthetischen Filamentmaterial erster
Qualität hergestellt. Sie können ein Maß von 0,3-5 mm erreichen. Die weiche
Baumwolle hat den Vorteil, dass sie am langsamsten und preislich am schwächsten
ist, aber die geringste Abrieb- und Verschleißfestigkeit aufweist. Rayon ist
etwas besser in der Abriebfestigkeit, und Nylon ist das beste.
Warum sollten Sie Flex- und
Flockdruck in Betracht ziehen?
Der Flockdruck verleiht Ihrem
Stoff einen flauschigen und samtigen Griff. Für Flockendruck ist
Rayon das günstigste Material mit der geringsten Abriebfestigkeit.
Geschnittenes Nylon ist die beste Qualität für Flex und erzeugt ein gutes
Gefühl. Das teuerste geschnittene Polyester wird zunächst für industrielle
Anwendungen wie Autofensterdichtungen, Handschuhfächer und Decken verwendet.
Die Herstellung erfordert neben der Flockherstellung und dem Fräsen viele
weitere Schritte. Nach der Ernte wird das Bündel von dem Öl gereinigt, das sich
während des Prozesses ansammelt. Es wird in einer beliebigen Farbe eingefärbt,
und dann wird die Faser chemisch behandelt, um eine elektrische Ladung
anzunehmen.
Da die Fasern alle dielektrisch
sind, muss ein gewisses Maß an Leitfähigkeit für den elektrostatischen Schwarm
vorhanden sein. Wenn der Prozess abgeschlossen ist, werden die Fasern
getrocknet, und dann wird der Ofen mit einem speziellen feuchten Material bei
der T-Shirt-Produktion getrocknet. Es ist zu beachten, dass die beflockten
Fibres nie ganz trocken werden, da die Feuchtigkeit ihre Leitfähigkeit erhöht.
Schließlich werden die Herde in feuchtigkeitsdichte Säcke verpackt, die die
richtige Feuchtigkeit beibehalten.
Das Gewebe wird zunächst mit Klebepaste, einem synthetischen Polymer, selbstreagierend, einem Monomer, einem Vernetzer, Zusatzschale Silikon, Weichmacher und ger bedruckt, um ein 3-D-Netzwerk im Inneren des Polymerfilms zu bilden, wie z. B. Antischaummittel. Ein Katalysator wie Diammoniumphosphat löst Melamin auf, um die Temperatur des Mittels zu reduzieren, und Glycerin, um eine vorzeitige Adhäsion zu verhindern. Wenn das gesamte Gewebe verzwirnt ist, wird der Prozess als " Flockendruck " bezeichnet, bei dem der Klebstoff mit einer Rakel auf das Material aufgetragen wird. Anschließend wird das Gewebe durch Hochfrequenztrocknung getrocknet (da dies eine gleichmäßige Trocknung gewährleistet) und anschließend bei 1500C für 5 Minuten fixiert.
Methoden des Flockdrucks
Flock wird auf zwei Arten auf
bedruckte oder beschichtete Oberflächen aufgebracht. Früher wurde er per Hand
oder durch ein Sieb auf ein Tuch auf die Oberfläche aufgetragen. Bei dieser
T-Shirt-Produktion wird der winzige Flock in loser Form in die Luft abgegeben,
wobei einige von ihnen in der Luft schweben und sich auf der Oberfläche des
Stoffes absetzen, so dass kein Floreffekt entsteht. Außerdem entsteht beim
Sprühen keine Kraft, so dass der Wollflock oberflächlich fixiert wird und
Reibung und Abnutzung nicht standhält. Daher wird diese Methode nicht
verwendet.
a.
Schlagleisten-Methode
Bei dieser Schlagleisten-Methode
wird der beschichtete Stoff dicht auf das Transportband gelegt. Die Flocks
werden mit dem Stoff durch den Bügel geführt. Die Schlagleisten schlagen
schnell auf das Gewebe ein, so dass die Fasern dicht am Ende vibrieren und am
Draht haften bleiben. Ein gutes Band unter dem Gewebe dreht sich schnell und
erzeugt statische Elektrizität, die sich an dem Backmaterial reibt, das am Ende
der Fibres steht. Die ungefilterte Flex wird durch Vakuumabsaugung entfernt.
Bei dieser Methode ist die Anzahl der Bahnen auf der Oberfläche des Gewebes
nicht sehr hoch, was zu einer geringen Dichte der Flex führt. Aus diesem Grund
bildet sich nach dem Bedrucken mit einem Stoffbündel kein dicker Flor, es wird
getrocknet und dann in einem Heißluftföhn oder einer Kammer bei 1500C für 5
Minuten ausgehärtet.
b. Elektrostatische
Methode
Bei dieser Methode werden kleine
Büschel mit Hochspannungselektrizität aufgeladen, während die Oberfläche des
Gewebes so gebunden wird, dass zwei Elektroden entstehen, zwischen denen eine
hohe elektrische Potentialdifferenz besteht. Der Flex wird vor dem Durchziehen
mit Ammoniumchloridlösung behandelt, damit er leitfähiger wird und weniger
Faseranhaftungen am Textildesign aufweist.
Es wird angenommen, dass die Lamellenherde dann dem Trichter zugeführt und
durch eine rotierende Bürste gleichmäßig über die positiv geladene Oberfläche
der bedruckten Teile des Gewebes verteilt werden. Die elektrische Kraft bewegt
die Fasern in eine Richtung senkrecht zur Textur des Gewebes und fixiert sie in
dieser Position im Klebstoff, wodurch ein Zahnflor entsteht. Nach dem Bedrucken
und Färben wird das Material ausgehärtet f
c. Schlagleistenverfahren
elektrostatisches Verfahren
Das Stopfen erfordert eine
kontrollierte Umgebung. Idealerweise sollte der Schwebebereich eine relative
Luftfeuchtigkeit von 60% und eine Temperatur von 200C haben. Eine geringfügige
Änderung der Temperatur oder ein Unterschied im Prozentsatz der relativen
Luftfeuchtigkeit kann eine 3- bis 4-fache Änderung der Leitfähigkeit oder der
elektrischen Empfindlichkeit des Substrats verursachen. Flex Fibres sind
anfällig für die Feuchtigkeits- und Temperaturbedingungen in T-Shirts
drucken. Wenn eine neue Charge von Flex-Fasern geöffnet wird, geben die
Fasern in Abhängigkeit von der Umgebung Feuchtigkeit ab oder nehmen sie auf.
Bei einer relativen Luftfeuchtigkeit von weniger als 30 % im Fertigungsbereich
nehmen die Fasern die Ladung nicht an. Bei mehr als 65 % Feuchtigkeit dringt
sofort eine Schafherde ein und wird durch ein Metallsieb oder eine Platte
gehärtet. Der Beflockungsvorgang muss in einem atmosphärisch kontrollierten
Raum stattfinden, um beste Ergebnisse zu erzielen.
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